روش اجرایی ارزیابی انطباق لوازم سیم‌کشی نصب ثابت (پریزها و واحدهای فیوزدار)

هدف: این دستورالعمل روش کامل ارزیابی انطباق انواع لوازم سیم‌کشی برای نصب‌های ثابت مانند پریزهای برق دیواری و واحدهای اتصال فیوزدار (Fused Connection Units) را مشخص می‌کند. این ارزیابی به منظور اطمینان از تطابق محصولات با الزامات استانداردهای ملی و بین‌المللی مربوطه انجام می‌شود. استانداردهای مرجع شامل موارد زیر هستند​

:

 

• BS 1363-2: استاندارد پریزهای ۱۳ آمپری (شاتر‌دار، یک‌فاز با ارت)

• BS 1363-4: استاندارد واحدهای اتصال فیوزدار ۱۳ آمپری (برای مصارف خانگی و مشابه)

• IEC 60884-1: استاندارد بین‌المللی کلی برای دوشاخه‌ها و پریزهای تا ۲۵۰ ولت

• EN 50075: استاندارد اروپایی دوشاخه‌های تخت ۲.۵ آمپری بدون اتصال زمین (یوروپلاگ)

• SS 428 08 34: استاندارد ملی سوئد برای پریز/دوشاخه‌های خانگی

• VDE 0620: استاندارد آلمان برای دوشاخه‌ها و پریزهای تا ۱۶ آمپر (شوکو و مشابه)

• SEMKO 107 (CEE7): الزامات مبتنی بر استانداردهای سری CEE7 (دوشاخه/پریزهای رایج اروپا)

این روش اجرایی با در نظر گرفتن تمامی استانداردهای فوق تنظیم شده و برای استفاده در فرآیندهای ارزیابی انطباق (تأیید نوع، بازرسی و صدور گواهی) در سایت AsiaPayesh.com تدوین شده است. ساختار مستند به‌صورت سازمان‌یافته ارائه می‌شود تا هم برای متقاضیان داخلی (زبان فارسی) و هم برای متقاضیان خارجی (پس از ترجمه) قابل درک و پیگیری باشد.

مراحل اجرایی ارزیابی

ارزیابی انطباق به شکل گام‌به‌گام انجام می‌شود. مراحل زیر باید به ترتیب دنبال شوند:

۱. بررسی مستندات فنی سازنده

در ابتدای فرآیند، مستندات فنی محصول که توسط سازنده یا متقاضی ارائه می‌شود، به دقت بررسی می‌گردد. این مستندات شامل موارد زیر است:

• مشخصات فنی و کاتالوگ محصول: بررسی اطلاعاتی نظیر مدل/تیپ، ولتاژ و جریان اسمی، نوع اتصال (مثلاً نوع دوشاخه یا شکل پریز)، کلاس حفاظتی (مانند Class I با ارت یا Class II)، درجه حفاظت IP (در صورت کاربرد) و سایر ویژگی‌های کلیدی. این مشخصات باید با الزامات استاندارد مربوطه همخوانی داشته باشد.

• نقشه‌ها و نقشه‌های انفجاری (Drawing): نقشه‌های ساختاری یا مکانیکی محصول (شامل ابعاد کلیدی پریز یا دوشاخه، محل ترمینال‌ها، فیوز و قطعات داخلی). ابعاد ذکرشده باید مطابق تلورانس‌های تعیین‌شده در استاندارد مربوطه باشد. برای مثال، فاصله و اندازه پین‌های دوشاخه BS 1363 باید با مقادیر استاندارد مطابقت داشته باشد.

• لیست مواد و قطعات (BOM): فهرست مواد عایقی و رسانا، نوع پلاستیک بدنه، جنس پین‌ها و اتصالات. باید تأیید شود مواد به کار رفته (مثلاً پلاستیک‌های بدنه) از نظر مقاومت حرارتی و اشتعال، شرایط استاندارد را برآورده می‌کنند. همچنین نوع فیوز (برای واحدهای فیوزدار) یا پیچ‌های ترمینال و سایر اجزاء باید مشخص باشد.

• گواهینامه‌ها و آزمون‌های قبلی: در صورت وجود گزارش‌های آزمون قبلی (مانند گواهی‌های CE, ASTA, BEAB, etc.) یا تأییدیه‌های مشابه، بررسی می‌شود که آیا محصول قبلاً بر اساس استانداردهای ذکر شده آزمایش و تأیید شده است یا خیر. هرگونه عدم تطابق قبلی یا تغییری در طراحی باید شناسایی گردد.

• دستورالعمل‌ها و برچسب‌گذاری‌ها: دفترچه راهنما، دستورالعمل نصب یا بهره‌برداری، و برچسب‌های روی محصول (Markings). در این مرحله کنترل می‌شود که نشانه‌گذاری‌های محصول (نظیر نام/لوگو سازنده، ولتاژ و جریان اسمی، علامت استاندارد یا کد شناسایی، علامت فیوز و میزان آن در واحد فیوزدار، علامت CE یا UKCA در صورت نیاز) همگی وجود داشته و مطابق الزامات بند نشانه‌گذاری در استاندارد مربوطه باشند. برای مثال طبق استاندارد، هر پریز یا دوشاخه باید جریان اسمی (بر حسب آمپر) و ولتاژ (ولت) و نوع جریان (~ برای AC) را روی بدنه داشته باشد و این علائم باید دائمی و خوانا باشند.

خروجی مرحله ۱: چک‌لیستی از مستندات تکمیل می‌شود که در آن وضعیت کامل بودن و کفایت اطلاعات فنی تأیید می‌گردد. در صورت نقص در مستندات (مثلاً نبودن یکی از مدارک یا ابهام در مشخصات)، از سازنده درخواست تکمیل اطلاعات یا اصلاح مستندات می‌شود قبل از ورود به مرحله آزمون.

۲. نمونه‌برداری (انتخاب و تهیه نمونه‌ها)

پس از تأیید اولیه مستندات، نمونه‌های فیزیکی محصول برای آزمون انتخاب می‌شوند. شیوه نمونه‌برداری بسته به وضعیت تولید یا عرضه محصول به شرح زیر است:

• نمونه‌برداری از تولید انبوه: چنانچه محصول در خط تولید یا انبار موجود باشد، نمونه‌ها به صورت تصادفی از بین محصولات تولید‌شده انتخاب می‌گردند تا نماینده کل تولید باشند. ترجیحاً حداقل ۳ تا ۵ نمونه از هر مدل/تیپ محصول برای آزمون‌های نوع (Type Test) تهیه می‌شود. این تعداد به خاطر انجام آزمون‌های مخرب کافی است (برخی آزمون‌ها ممکن است موجب تخریب نمونه شوند، لذا نمونه‌های اضافی جهت تکرار یا آزمون‌های متفاوت نیاز است).

• نمونه‌برداری از محموله وارداتی: اگر ارزیابی برای محصول وارداتی انجام می‌شود، نمونه‌ها از محموله‌های واردشده به صورت تصادفی یا طبق دستور مقام قانونی برداشته می‌شوند. در این حالت نیز تعداد و تنوع نمونه باید کافی باشد و در صورت وجود تنوع در طرح یا رنگ (مثلاً قاب پریز در رنگ‌های مختلف یا چند مدل از یک سری)، از هر دسته حداقل یک نمونه انتخاب می‌شود.

• نمونه ارجاعی سازنده/متقاضی: در برخی موارد سازنده ممکن است نمونه‌هایی را جهت ارزیابی ارسال کند. در این صورت صحت نمونه‌ها (از نظر اینکه همان محصول تولیدی باشد) و عدم دست‌خوردگی آنها باید تأیید شود. نمونه‌ها پلمب شده یا دارای برچسب شناسایی یکتا خواهند بود تا طی فرآیند آزمون قابل رهگیری باشند.

ثبت نمونه‌ها: برای هر نمونه انتخاب‌شده یک فرم ثبت اطلاعات نمونه (فرم نمونه‌برداری) تکمیل می‌شود. در این فرم مواردی مانند: نام محصول، کد مدل یا نام تجاری، شماره سریال (در صورت وجود) یا کد دسته تولید، تاریخ تولید/واردات، محل برداشت نمونه (خط تولید، انبار کارخانه، گمرک و غیره)، نام بازرس یا فرد نمونه‌بردار و تاریخ نمونه‌برداری ثبت می‌گردد. همچنین وضعیت ظاهری نمونه (سالم بودن، نداشتن خرابی فیزیکی) بررسی و در صورت وجود آسیب اولیه، یادداشت می‌شود.

نکته: تمامی نمونه‌ها پس از برداشت باید در شرایط مناسب نگهداری و به آزمایشگاه منتقل شوند. در طول جابه‌جایی باید دقت شود که نمونه‌ها دچار آسیب یا تغییر نشوند. هر نمونه به یک کد شناسایی یکتا (مثلاً کد پرونده و شماره نمونه) برچسب‌گذاری می‌شود که از این پس در تمام مدارک و فرم‌ها از این کد جهت اشاره به آن استفاده خواهد شد.

۳. آزمون‌های الزامی انطباق (مطابق استانداردها)

پس از فراهم‌شدن نمونه‌ها، آزمایش‌های فنی و بررسی‌های لازم طبق الزامات استانداردهای فهرست‌شده انجام می‌گیرد. تمامی آزمون‌ها توسط آزمایشگاه تخصصی و با استفاده از تجهیزات کالیبره‌شده و روش‌های مندرج در استاندارد انجام می‌شود. در ادامه، فهرست جامع آزمون‌های مورد نیاز جهت ارزیابی انطباق این محصولات ارائه شده است:

• بازرسی ظاهری و نشانه‌گذاری‌ها: در اولین گام، نمونه به صورت چشمی بازرسی می‌شود. صحت و کامل بودن نشانه‌گذاری (Markings) روی بدنه بررسی می‌شود: ولتاژ و جریان اسمی، نوع جریان (AC/DC)، علامت ارت (در محصولات ارت‌دار)، نام یا نشان سازنده، مدل محصول، علامت فیوز (مثلاً عبارت “13A Fuse” روی درپوش فیوز) و هرگونه هشدار یا نشان استاندارد باید مطابق استاندارد و مستندات باشد. سپس دوام و خوانایی این نشانه‌گذاری‌ها آزمون می‌شود (طبق استاندارد بسیاری از محصولات برقی، آزمون پاک‌شوندگی نشانه‌ها با مالش پارچه آغشته به آب و بنزین یا مواد شیمیایی برای مدت مشخص انجام می‌شود تا اطمینان حاصل گردد که نوشته‌ها یا چاپ‌ها در طول عمر محصول پاک یا محو نمی‌شوند). نتیجه این آزمون باید نشان دهد که تمامی مارکینگ‌ها پایدار و خوانا باقی می‌مانند.

• کنترل ابعادی و تطابق با نقشه‌ها: ابعاد حیاتی محصول اندازه‌گیری می‌شود و با مقادیر استاندارد مقایسه می‌گردد. برای مثال:

  • فاصله بین پین‌های دوشاخه، طول و قطر پین‌ها (در استانداردهایی مانند BS 1363 یا VDE 0620 نقشه‌های دقیقی برای دوشاخه و پریز ارائه شده است که تمامی اندازه‌ها باید در محدوده مجاز قرار داشته باشند).

  • اندازه محل‌های نصب پیچ‌ها یا جعبه‌ی توکار پریز فیوزدار.

  • تطابق نوع سوکت یا دوشاخه با استاندارد مربوط (مثلاً دوشاخه BS 1363 سه پین مستطیلی و دارای روکش عایقی در بخشی از طول پین‌ها است؛ یا یوروپلاگ EN 50075 باید دو پین گرد ۴ میلی‌متری بدون ارت داشته باشد). در این آزمون از گیج‌ها و شابلون‌های استاندارد نیز استفاده می‌شود؛ به عنوان مثال گیج‌های CEE7 برای بررسی تطابق دوشاخه با پریز نوع Schuko یا گیج استاندارد BS برای پریزهای شاتر‌دار.

  • بررسی وجود مکانیزم قفل کودک (شاتر) در پریزهای استاندارد BS 1363-2 و استانداردهای مشابه که الزام به شاتر دارند. آزمایش می‌شود که شاتر تنها در شرایط مجاز (ورود همزمان پین ارت یا دو پین همزمان) باز شود و با وسایل دیگر (مثلاً وارد کردن یک شیء باریک منفرد) قابل باز شدن نیست. برای این منظور طبق استاندارد از آزمونه‌های مخصوص (مانند میله‌های تست) استفاده می‌گردد تا تلاش برای بازکردن شاتر شبیه‌سازی شود.

• حفاظت در برابر برق‌گرفتگی و دسترسی به قسمت‌های برق‌دار: این آزمون اطمینان می‌دهد که قسمت‌های برق‌دار خطرناک، در دسترس کاربر قرار ندارند. برای این منظور:

  • با استفاده از آزمونگر انگشت استاندارد (Standard Test Finger) یا وسایل تست مشابه، تلاش می‌شود به بخش‌های داخلی برق‌دار (پین‌های پریز یا اتصالات پشت آن) دسترسی ایجاد شود. استاندارد تصریح می‌کند که در حالت عادی استفاده، هیچ سطح یا قطعه فلزی که به بخش‌های لایو (فاز و نول) وصل است نباید با انگشت آزمون قابل لمس باشد.

  • در پریزهای دارای شاتر محافظ کودک، عملکرد صحیح آن بررسی می‌شود (همان‌طور که در بخش ابعاد ذکر شد).

  • در دوشاخه‌ها، روکش عایقی پین‌ها (در صورت الزام استاندارد، مثلاً در BS 1363 پین‌های فاز و نول باید بخشی از طول خود عایق‌بندی شده باشند) بازبینی می‌شود که طول عایق و محل آن درست بوده و مانع تماس انگشت با قسمت برق‌دار هنگام نیمه‌وارد کردن دوشاخه در پریز می‌شود.

  • همچنین در واحدهای فیوزدار، اطمینان حاصل می‌شود که هنگام درآوردن یا جاگذاری فیوز، کاربر به بخش‌های برق‌دار دسترسی پیدا نکند (وجود حفاظ‌های لازم بررسی می‌شود).

• کنترل اتصال زمین (ارث) و مدار حفاظتی: برای محصولات کلاس I (دارای ارت مانند پریزهای ارت‌دار و برخی واحدهای فیوزدار فلزی)، سیستم اتصال زمین باید موثر باشد:

  • پیوستگی الکتریکی مسیر ارت از بدنه یا پایانه ارت تا سیستم سیم‌کشی بررسی می‌شود. این کار با اندازه‌گیری مقاومت ارت انجام می‌گیرد؛ به طوری که مقاومت بین ترمینال ارت و اجزاء فلزی در دسترس نباید از حد تعیین‌شده تجاوز کند (معمولاً بسیار ناچیز، مثلاً زیر ۰٫۰۵ اهم در آزمون جریان بالا). در تست‌های نوع، ممکن است با عبور جریان ۲۵ آمپر یا بالاتر به مدت چند دقیقه از مسیر ارت، مقاومت و پایداری اتصالات ارت را بررسی کنند​

    cdn.intertek.com

    ​

    cdn.intertek.com

    . 

  • در پریزها، بررسی می‌شود که اتصال ارت زودتر از فاز و نول برقرار گردد (مطابق طراحی استاندارد که پین ارت بلندتر است یا اتصالاتی که تقدم ارت را تضمین می‌کنند) و در دوشاخه‌ها نیز پین ارت از نظر طول بلندتر بودن کنترل می‌شود.

  • اتصالات پیچ و مهره یا لحیم شده در مدار ارت بازبینی می‌شوند تا شل نباشند و خوردگی یا رنگ‌شدگی عایق‌کننده نداشته باشند.

• بررسی ترمینال‌ها و اتصالات داخلی: تمامی نقاط اتصال الکتریکی در داخل محصول (اعم از اتصال سیم‌ها به ترمینال، لحیم‌کاری‌ها، پرچ‌ها و غیره) باید با استاندارد سازگار باشد:

  • ظرفیت ترمینال‌ها: چک می‌شود که ترمینال‌های پریز یا واحد اتصال، توانایی پذیرش سیم با سطح مقطع مورد نظر را دارند (مثلاً برای یک پریز ۱۳ آمپر، باید سیم‌هایی حداقل تا ۲٫۵ یا ۴ میلی‌متر مربع را بتوان به آن متصل کرد). در استانداردها جداولی برای قطر یا سطح مقطع سیم قابل اتصال آمده است.

  • آزمون گشتاور و کشش سیم: سیم‌های مناسب درون ترمینال‌ها بسته می‌شوند و با گشتاور مشخص‌شده در استاندارد پیچ ترمینال سفت می‌گردد. سپس نیروی کششی معینی (طبق استاندارد) به سیم وارد می‌شود تا اطمینان حاصل شود که سیم در اثر کشش معمول از ترمینال خارج نمی‌شود. این آزمون کشش/گشتاور برای ترمینال‌های پیچ‌دار الزامی است و نشان‌دهنده استحکام اتصال سیم به دستگاه است.

  • تست رسانایی و اتصالات الکتریکی داخلی: صحت اتصال داخلی مسیرهای الکتریکی (مثلاً ارتباط پین‌های پریز به پایه‌های لحیمی یا شینه‌های داخلی) بررسی می‌شود. از نظر الکتریکی، مقاومت هر مسیر (مثلاً از پشت ترمینال تا کنتاکت جلویی) اندازه‌گیری می‌شود که نباید غیرعادی بالا باشد. همچنین محل‌های لحیم‌کاری یا پرچ نباید نقص یا ترک داشته باشند.

  • بررسی محکم بودن پیچ‌ها و قطعات: پیچ‌های الکتریکی (مانند پیچ‌های نگهدارنده سیم یا اتصالات فیوز) و پیچ‌های مکانیکی داخلی (برای اتصال قاب‌ها، نگهداری اجزاء) بازرسی می‌شوند که طبق دستورالعمل سازنده بسته شده باشند. در صورت لزوم، آزمون گشتاور روی پیچ‌های اصلی (مانند ترمینال) انجام می‌شود؛ یعنی یک گشتاور بیش از حد کاربری (حداکثر مجاز طبق استاندارد) اعمال می‌شود تا اطمینان حاصل گردد پیچ یا مهره دچار خرابی رزوه یا شکست نمی‌شود.

• ارزیابی ساختار و مواد (بازبینی ساختاری): در این بخش، طراحی کلی محصول از منظر ایمنی ارزیابی می‌شود:

  • طراحی بدنه و پوشش‌ها: کنترل می‌شود که تمامی بخش‌های برق‌دار توسط بدنه عایق یا پوشش‌های فلزی متصل به ارت محافظت شده‌اند. هیچ شکاف یا منفذ غیرمجاز نباید وجود داشته باشد که منجر به لمس تصادفی اجزای برق‌دار داخلی شود. قطعات عایقی که برای نگه‌داشتن قطعات برق‌دار یا ارت به کار رفته‌اند باید استحکام کافی داشته باشند و به درستی در جای خود ثابت شده باشند.

  • پیکربندی فیوز و اجزاء حفاظتی: در واحدهای اتصال فیوزدار، جایگاه فیوز باید مطابق استاندارد باشد (قابل دسترس فقط با ابزار یا در شرایط ایمن)، نوع فیوز (مثلاً فیوز BS 1362 برای ۱۳ آمپر) صحیح بوده و امکان اشتباه‌ جاگذاری نمی‌تواند رخ دهد. همچنین بررسی می‌شود که در صورت سوختن فیوز، هیچ خطری متوجه کاربر یا نصب ثابت نخواهد شد (مثلاً قطعات ذوب‌شونده پراکنده نشود).

  • قطعات متحرک و درپوش‌ها: اگر محصول دارای قطعات متحرک است (مانند درپوش پریز، درب فیوز، کلید روشن/خاموش در بعضی واحدهای فیوزدار)، مکانیزم لولا یا فنر آنها بررسی می‌شود تا مطمئن شویم پس از استفاده مکرر از کار نمی‌افتند و در حالت بسته به خوبی چفت می‌شوند. مثلاً درب فیوز باید طوری باشد که بدون ابزار به راحتی باز نشود و در حین کار عادی خودبخود باز نماند.

• استحکام مکانیکی: لوازم سیم‌کشی نصب ثابت باید مقاومت مکانیکی کافی در برابر تنش‌های نصب و استفاده را داشته باشند. چند آزمون مهم در این زمینه عبارت‌اند از:

  • آزمون ضربه (سقوط توپ یا چکش): قطعه (مثلاً پریز یا قاب آن) تحت ضربات مشخصی قرار می‌گیرد. طبق استاندارد، یک وزنه (با جرم معین) از ارتفاع تعیین‌شده به نقاط حساس (مانند گوشه‌ها یا سطح رویی) رها می‌شود یا از دستگاه ضربه‌زن استفاده می‌شود. قطعه نباید ترک بخورد، بشکند یا طوری تغییر شکل دهد که ایمنی آن به خطر بیفتد. برای شبیه‌سازی شرایط سرما، ممکن است این آزمون در دمای پایین (مثلاً -5°C) نیز تکرار شود تا شکنندگی مواد در سرما بررسی شود.

  • آزمون گشتاور روی پین‌ها و قطعات فلزی: در دوشاخه‌ها (Plug)، پین‌های فلزی که وارد پریز می‌شوند باید به حد کافی محکم در بدنه قرار گرفته باشند. یک گشتاور پیچشی معین (مثلاً چند نیوتن‌متر طبق استاندارد) به هر پین اعمال می‌شود تا تلاش برای چرخاندن یا لق کردن آن شبیه‌سازی شود. پین‌ها نباید بچرخند یا شل شوند. همچنین در پریزهای ثابت، ترمینال‌های پیچ‌شونده روی صفحه یا بدنه پلاستیکی ممکن است تحت گشتاور بیش از حد آزمایش شوند تا مطمئن شویم پایه آنها از جای خود کنده یا هرز نمی‌شود.

  • آزمون سقوط آزاد: گاهی برای قطعات کوچکتر یا دوشاخه‌ها، آزمون سقوط از ارتفاع مشخص (مثلاً یک متر) روی سطح سخت در حالت‌های مختلف انجام می‌شود. پس از سقوط، نباید قطعه دچار شکست خطرناک یا بیرون‌زدگی اجزاء شود. (برای پریزهای نصب‌شده این تست کمتر کاربرد دارد، ولی برای دوشاخه‌ها یا آداپتورها استفاده می‌شود).

  • سایر تست‌های مکانیکی: شامل آزمون دوام مکانیکی مانند تست کردن تعداد دفعات وصل و قطع (سوییچ) یا تعداد دفعات درآوردن و جا زدن دوشاخه در پریز. استانداردها معمولاً تعداد مشخصی (مثلاً ۵۰۰۰ یا ۱۰٬۰۰۰ بار) عمل‌کرد را بدون خرابی قطعه الزامی می‌دانند. این آزمایش با دستگاه‌های مخصوص انجام شده و پس از پایان سیکل‌ها، بررسی می‌شود که قطعه همچنان سالم و عملیاتی است و مثلاً افزایش دمای غیرمجاز یا افتادگی اتصالات رخ نداده است.

• اندازه‌گیری مقاومت عایقی: پیش از انجام آزمون‌های الکتریکی با ولتاژ بالا، مقاومت عایقی بین بخش‌های برق‌دار و فلزی (یا بین ورودی‌ها و خروجی‌های مدار) اندازه‌گیری می‌شود. نمونه را در شرایط محیطی استاندارد یا پس از آزمون رطوبت‌دهی (در صورت الزام استاندارد) قرار داده و سپس با اعمال ولتاژ DC (مثلاً ۵۰۰ ولت DC) مقاومت عایقی بین:

  • هر دو پین جریان (فاز و نول) با هم در مقابل ارت/بدنه،

  • و بین هر پین جریان با پین جریان دیگر (در صورت مستقل بودن)
    اندازه‌گیری می‌شود. مقدار مقاومت باید بالاتر از حداقل تعیین‌شده (معمولاً چند مگااهم به بالا) باشد. این آزمون نشان‌دهنده عدم وجود اتصال یا رطوبت ناخواسته بین مسیرهای مجزا است.

• آزمون استحکام دی‌الکتریک (با ولتاژ بالا): در این آزمون، ولتاژ افزایش‌یافته به مدت مشخص بین قسمت‌های مختلف مدار اعمال می‌شود تا عایق‌بندی محصول تحت تنش الکتریکی آزمایش شود. مطابق استانداردها:

  • بین تمامی قسمت‌های برق‌دار متصل به فاز/نول (به هم وصل شده) و قسمت‌های فلزی در دسترس/ارت،

  • و همچنین بین فاز و نول نسبت به هم (در برخی استانداردها)،
    ولتاژ متناوب بالا (مثلاً ۲۰۰۰ ولت AC یا مقدار ذکرشده در استاندارد) برای مدت ۱ ثانیه تا ۱ دقیقه اعمال می‌شود​

    cdn.intertek.com

    . در طی این مدت نباید شکست عایقی یا جرقه (فلاش‌اور) رخ دهد و جریان نشتی نیز باید کمتر از مقدار مجاز (مثلاً ۰٫۵ میلی‌آمپر) باشد​

    cdn.intertek.com

    . این آزمون توان عایقی دستگاه را در برابر اضافه ولتاژها یا نوسانات نشان می‌دهد. (در برخی موارد، به جای تست AC ممکن است از پالس‌های ولتاژ بالا ۱٫۲/۵۰µs تا سطح ۴ کیلوولت استفاده شود که نباید منجر به تخلیه شود​

    cdn.intertek.com

    ). 

  • توجه: این آزمون مخرب نیست ولی باید پس از تست، نمونه از نظر عملکرد عادی دوباره چک شود. همچنین اگر نمونه‌ای این تست را رد کند (شکست عایق رخ دهد)، نمونه دیگری آماده تست می‌شود پس از بررسی علت خرابی.

• آزمون عملکرد در شرایط بار (افزایش دما): جهت اطمینان از اینکه قطعات در جریان نامی خود بیش از حد گرم نمی‌شوند، تست افزایش دمای بخش‌های مختلف انجام می‌شود:

  • نمونه پریز یا واحد اتصال به یک مدار آزمون وصل می‌شود و جریان اسمی (مثلاً 13A برای BS1363) به طور پیوسته از آن عبور داده می‌شود. پس از یک زمان مشخص (اغلب ۱ ساعت یا زمان رسیدن به حالت پایدار) دمای نقاط حساس اندازه‌گیری می‌شود. این نقاط شامل محل اتصال سیم به ترمینال، بدنه اطراف اتصالات، پین‌های دوشاخه (در صورت تست دوشاخه)، فیوز نگهدارنده و … هستند.

  • افزایش دما (∆T) هر نقطه نسبت به دمای محیط محاسبه می‌شود. استانداردها حد مجازی را برای این افزایش دما تعیین کرده‌اند (معمولاً حداکثر ۴۵–۵۰ درجه کلوین افزایش برای ترمینال‌ها). نتیجه باید نشان دهد که تحت جریان نامی، هیچ‌یک از بخش‌ها از این حد فراتر نمی‌روند​

    offgridtec.com

    ​

    offgridtec.com

    . همچنین هیچ تغییر شکل یا بوی غیرعادی ناشی از حرارت نباید مشاهده شود. 

  • در صورت وجود فیوز داخلی، معمولاً تست افزایش دما طوری انجام می‌شود که افت ولتاژ و دمای فیوز نیز بررسی گردد (زیرا فیوز ممکن است نقطه داغ مدار باشد). فیوز نباید در جریان اسمی عمل کند و باید تحمل حرارتی مناسب داشته باشد.

• آزمون کارکرد عادی و دوام الکتریکی: این آزمون‌ها شبیه‌سازی استفاده طولانی‌مدت از دستگاه هستند:

  • تست تعداد سیکل‌های وصل/قطع: اگر تجهیز دارای سوییچ یا کنتاکت مکانیکی است (مثلاً برخی FCUها کلید دارند)، تعداد مشخصی قطع و وصل در جریان نامی انجام می‌شود (مثلاً ۵۰۰۰ بار). پس از این سیکل‌ها، عملکرد کلید همچنان باید درست باشد: چسبندگی کنتاکت رخ نداده و افت ولتاژ اضافی ایجاد نشده است.

  • تست دفعات وصل دوشاخه به پریز: یک دوشاخه استاندارد (یا همان نمونه دوشاخه تحت آزمون) را تعداد زیادی بار به پریز مورد آزمون متصل و جدا می‌کنند (مثلاً ۱۰٬۰۰۰ مرتبه) تا اطمینان حاصل شود که مکانیسم پریز (فنرهای کنتاکت، شاترها و …) دچار فرسودگی غیرمجاز نمی‌شوند. بعد از این آزمون، نیروی لازم برای کشیدن دوشاخه از پریز و همچنین میزان لقی یا خشکی اتصال بررسی می‌شود که باید هنوز در محدوده استاندارد باشد​

    offgridtec.com

    . (استاندارد معمولاً یک بازه نیروی جدا کردن دوشاخه را تعریف می‌کند، مثلاً نه آنقدر سفت که جدا کردن مشکل باشد و نه آنقدر شل که اتصال برقرار نماند). 

  • تست عملکرد فیوز (برای واحدهای فیوزدار): ممکن است آزمونی جهت بررسی صحت عملکرد فیوز در برابر جریان اضافه انجام شود. هرچند فیوز خودش طبق استاندارد BS 1362 تایید می‌شود، اما در سطح دستگاه، این اطمینان لازم است که در صورت عبور جریان بیش از حد، فیوز عمل کرده و مدار را قطع می‌کند. همچنین تست می‌شود که پس از عمل کردن فیوز، هیچ خطری (مانند بیرون‌پاشیدن قطعات فیوز) رخ ندهد و تعویض فیوز به آسانی امکان‌پذیر باشد.

• مقاومت در برابر حرارت، آتش و اثرات محیطی: مواد عایق و بدنه محصول باید در برابر حرارت و آتش مقاومت کافی داشته باشند:

  • آزمون کشش حرارتی و تغییر شکل (Ball Pressure Test): روی بخش‌هایی از عایق که در نزدیکی قسمت‌های گرم شونده هستند (مثل ترمینال‌ها)، آزمایش فشار ساچمه در دمای بالا انجام می‌شود. طبق استاندارد (مثلاً IEC 60884)، یک ساچمه فلزی با قطر ۵ میلی‌متر با نیروی ۲۰ نیوتن بر سطح قطعه عایقی به مدت ۱ ساعت در دمای معین (125°C برای قطعات نگهدارنده جریان، یا 75°C برای سایر قطعات) فشار داده می‌شود. پس از سرد شدن، قطر فرورفتگی اندازه‌گیری می‌شود که نباید بیش از مقدار معین باشد. این تست نشان می‌دهد قطعات در گرمای حاصل از کار یا محیط دچار نرم‌شدگی بیش از حد نمی‌شوند.

  • آزمون شعله و گلو-وایر (Glow-wire Test): قطعات پلاستیکی بخصوص آنهایی که جریان را نگه می‌دارند یا در سطح بیرونی دستگاه هستند باید در برابر شعله مقاوم باشند. در این آزمون طبق استاندارد IEC 60695-2-11 یک سیم نیکروم داغ‌شده (مثلاً تا ۷５０°C یا ۸۵۰°C بسته به استاندارد) به قطعه عایقی به مدت ۳۰ ثانیه تماس داده می‌شود. قطعه نباید شعله‌ور شود یا اگر آتش گرفت باید خودبه‌خود در کمتر از ۳۰ ثانیه خاموش شود و هیچ قطره شعله‌وری باعث آتش گرفتن کاغذ زیرین نشود. برای مثال، برای پریزها معمولاً ۸５０°C برای قطعات نگهدارنده قطعات برق‌دار (مانند پایه‌های پلاستیکی پشت پریز) اعمال می‌شود​

    lisungroup.com

    . نتیجه باید قبولی نمونه در آزمون گلو-وایر باشد (عدم اشتعال یا اشتعال کوتاه‌مدت بدون گسترش آتش). 

  • آزمون مقاومت در برابر ردیابی (Tracking): اگر در طراحی فاصله خزشی کوتاهی بین فاز و نول یا فاز/نول با ارت وجود دارد، ممکن است آزمون ردیابی سطح عایق انجام شود. چند قطره محلول شیمیایی استاندارد بر مسیر بین دو الکترود روی سطح عایق چکانده می‌شود و ولتاژ اعمال می‌گردد تا تمایل سطح به ایجاد مسیر رسانا (کربنیزه شدن) بررسی شود. قطعه باید در ولتاژ مشخص (مثلاً 175 یا 250 ولت) در برابر تشکیل رد کربنی مقاومت کند و شکست عایقی دائم رخ ندهد.

  • مقاومت در برابر رطوبت و محیط: در صورت لزوم (مثلاً پریزهای فضای باز یا درجه حفاظت‌دار)، آزمون‌های رطوبت (محفظه رطوبت و چگالش) و نفوذپذیری (مانند IPX3/4 آب‌پاشی) انجام می‌شود تا اطمینان از عملکرد ایمن در شرایط محیطی خاص حاصل شود. همچنین برای قطعات فلزی (مانند ترمینال‌ها یا بدنه فلزی) آزمون خوردگی (مه‌نمکی) ممکن است اجرا گردد تا زنگ‌زدگی شدید که اتصال را تحت تاثیر بگذارد رخ ندهد.

• فاصله‌های خزشی و هوایی: پس از مونتاژ نهایی یا در خلال بازبینی داخلی، فاصله هوایی (Clearance) بین بخش‌های برق‌دار با پتانسیل‌های مختلف و فاصله خزشی (Creepage) روی سطح عایق بین آنها اندازه‌گیری می‌شود. استانداردها حداقل این فواصل را بر اساس ولتاژ کاری تعیین می‌کنند (مثلاً برای ۲۵۰ ولت AC معمولا حداقل ۳ میلی‌متر یا بیشتر بسته به آلودگی محیط). اندازه‌گیری با کولیس یا گیج‌های مناسب انجام شده و نتایج باید برابر یا بیشتر از مقادیر استاندارد باشد​

  cdn.intertek.com

  . این امر برای جلوگیری از شکست الکتریکی در بلندمدت (به علت گردوغبار، رطوبت یا آلودگی) ضروری است. 

تمامی آزمون‌های فوق باید طبق بندها و روش‌های آزمون تعریف‌شده در استاندارد مربوطه انجام شوند​

. در طول آزمون، هر نتیجه‌ای که خارج از حدود استاندارد باشد به عنوان عدم انطباق (Non-Conformity) ثبت می‌شود. ممکن است برخی آزمون‌های اضافی بر اساس استاندارد خاص یا درخواست متقاضی نیز انجام گیرد (برای مثال آزمون ویژه بر اساس تفاوت‌های ملی در استاندارد IEC 60884-1 برای کشور هدف). همچنین توالی انجام آزمون‌ها باید طوری باشد که آزمون مخرب، نمونه را برای آزمون بعدی بلااستفاده نکند یا در صورت لزوم از نمونه جدید استفاده شود.

 

خروجی مرحله ۳: برای هر آزمون انجام‌شده، نتایج به‌طور دقیق ثبت می‌گردد (در فرم‌های خاموش یا چک‌لیست آزمون). این نتایج شامل مقدار اندازه‌گیری‌شده، وضعیت قبولی/رد، و ارجاع به بند استاندارد مربوطه است. در پایان این مرحله مجموعه‌ای کامل از داده‌های آزمون در اختیار است که پایه نگارش گزارش نهایی خواهد بود.

۴. تهیه گزارش نهایی و اعلام نتیجه

پس از اتمام آزمون‌ها و جمع‌آوری نتایج، گزارش نهایی ارزیابی انطباق تهیه می‌شود. این گزارش باید ساختاری شفاف و جامع داشته باشد تا هم برای تولیدکننده و هم برای مراجع صدور گواهی قابل استفاده باشد. مراحل تهیه گزارش عبارت‌اند از:

• تجزیه‌وتحلیل نتایج: کارشناسان آزمون نتایج به‌دست‌آمده را مرور می‌کنند. در صورت وجود هرگونه عدم انطباق (مثلاً نتیجه مردود در یک آزمون)، این موارد مشخص و میزان انحراف از معیار استاندارد تعیین می‌گردد. گاهی ممکن است نیاز به مشورت با تیم فنی سازنده برای توضیح علل یا ارائه اصلاحات باشد. در صورت لزوم، اگر آزمونی باید تکرار شود (به دلیل خطا در انجام یا درخواست متقاضی)، این موضوع در همین مرحله برنامه‌ریزی می‌شود.

• نگارش گزارش: گزارش معمولاً شامل بخش‌های زیر است:

  1. مشخصات کلی: معرفی محصول آزمون‌شده (نام، مدل، مشخصات فنی اصلی)، سازنده/متقاضی، محل و تاریخ انجام آزمون‌ها، فهرست استانداردهای مرجع که آزمون بر اساس آنها صورت گرفته است.

  2. مدارک مرجع: فهرست مستندات فنی ارائه‌شده (از مرحله ۱) و کدگذاری آنها. همچنین اشاره به اینکه نمونه‌ها چگونه و از کجا تهیه شده‌اند (از مرحله ۲) و تحت چه شرایطی آزمون شده‌اند.

  3. جدول نتایج آزمون‌ها: این بخش هسته گزارش است. نتایج هر آزمون به صورت جدول یا چک‌لیست تفصیلی ارائه می‌شود. معمولاً ستون‌های جدول شامل: شرح آزمون/الزام استاندارد (به همراه شماره clause یا بند استاندارد برای مرجع‌دهی دقیق)، شرایط آزمون/معیار قبولی (مثلاً ولتاژ آزمون، نیروی اعمالی یا حد مجاز استاندارد)، نتیجه اندازه‌گیری شده (مشاهدات یا اعداد اندازه‌گیری) و نتیجه نهایی (Pass/Fail یا قبول/رد) می‌باشد. برای مثال:

     آزمون (بند استاندارد)	معیار استاندارد	نتیجه نمونه	وضعیت
     نشانه‌گذاری (IEC 60884 Cl.8)	خوانا و پاک نشدنی باشد؛ تست آب و بنزین	نشانه‌ها واضح و پایدار ماند	قبول
     استحکام عایقی (Cl.16)	۲۰۰۰ ولت AC، ۱ دقیقه – بدون شکست	بدون شکست، جریان نشتی ۰٫۱mA	قبول
     افزایش دمای ترمینال (Cl.19)	∆T <= 45 K در ۱۳A	∆T=30 K (فاز) و 28 K (نول)	قبول
     عملکرد شاتر محافظ کودک (BS1363)	عدم دسترسی با یک پین منفرد	شاتر با یک پین باز نشد	قبول
     مقاومت ارت (Routine Test)	<= 0.05 Ω در 25A	0.02 Ω	قبول
     …	…	…	…

  در این جدول، هر عدم انطباق به صورت برجسته (مثلاً هایلایت یا رنگ متفاوت) نشان داده خواهد شد و توضیح اضافی در زیر جدول ارائه می‌شود. 4. توضیحات و مشاهده‌ها: هر نکته‌ی خاصی که حین آزمون مشاهده شده (مثلاً بو یا دود در آزمون حرارتی، تغییر رنگ قطعه در آزمون گلو-وایر، یا دشواری نصب سیم در ترمینال) در این بخش ذکر می‌گردد. همچنین اگر استاندارد برای برخی آزمون‌ها گزینه‌های جایگزین داشته (مثلاً انجام آزمون ضربه به جای آزمون سقوط)، روش انتخابی ذکر می‌شود. 5. نتیجه‌گیری نهایی:خلاصه‌ای از اینکه آیا محصول تمامی آزمون‌ها را با موفقیت پشت سر گذاشته است یا خیر. اگر تمامی موارد منطبق باشند، جمله‌ای مبنی بر انطباق کامل محصول با استانداردهای مذکور آورده می‌شود و راه برای صدور گواهی انطباق هموار است. در صورت وجود عدم انطباق، این بخش به صورت مشروط بیان می‌کند که محصول تا زمان رفع موارد ذکرشده قابل تأیید نیست. توصیه‌های فنی برای رفع عدم انطباق‌ها (مانند تغییر جنس ماده عایقی، بهبود طراحی شاتر، تقویت اتصالات لحیم‌کاری و غیره) ممکن است در این بخش ارائه شود. 6. پیوست‌ها: هرگونه تصویر، نمودار یا جداول تکمیلی در انتهای گزارش پیوست می‌شود. معمولاً تصاویر نمونه‌های آزمون‌شده (قبل و بعد آزمون‌های مخرب)، تصاویر برچسب‌ها و نشان‌ها، نمودار تغییرات دما در تست حرارتی، یا کپی صفحه نشانه‌گذاری استاندارد که تطابق ابعادی را نشان می‌دهد، به عنوان مستندات تکمیلی ارائه می‌گردد. همچنین فرم‌های خام تکمیل‌شده (مثلاً چک‌لیست بازرسی یا فرم نتایج خام) می‌تواند ضمیمه شود.

• بازنگری و تأیید گزارش: پیش از صدور رسمی، گزارش توسط یک نفر بازبین ارشد یا مدیر فنی بررسی می‌شود تا از صحت همه جزئیات اطمینان حاصل گردد. هرگونه اصلاح لازم انجام و سپس نسخه نهایی تأیید می‌شود. نسخه نهایی ممکن است روی سربرگ رسمی آزمایشگاه/شرکت تدوین‌کننده منتقل شود.

• صدور نتیجه به متقاضی: در نهایت، نتیجه ارزیابی به همراه گزارش به متقاضی اعلام می‌شود. اگر محصول موفق به اخذ تأییدیهشده باشد، گواهی انطباق یا نامه تأیید نیز صادر می‌گردد که در آن به شماره گزارش آزمون و استانداردهای مطابقت اشاره شده است. در صورت عدم انطباق، نامه‌ای شامل موارد عدم تطابق و درخواست اقدامات اصلاحی برای تولیدکننده ارسال می‌شود. تولیدکننده پس از اعمال اصلاحات می‌تواند برای ارزیابی مجدد اقدام نماید.

خروجی مرحله ۴: گزارش نهایی مدون که به عنوان سند رسمی انطباق یا عدم انطباق محصول شناخته می‌شود. این گزارش مرجع تمام بحث‌های فنی خواهد بود و نزد آزمایشگاه و متقاضی بایگانی می‌شود. همچنین خلاصه‌ای از نتیجه (قبولی یا مردودی) ممکن است در وب‌سایت جهت اطلاع عموم یا مراجع قانونی منتشر گردد.

---

چک‌لیست ارزیابی فنی انطباق با استانداردها

در کنار مراحل اجرایی فوق، استفاده از چک‌لیست کنترل فنی کمک می‌کند هیچ یک از الزامات استاندارد از قلم نیفتد. این چک‌لیست را می‌توان حین بررسی مستندات و انجام آزمون‌ها تکمیل کرد. در ادامه، یک چک‌لیست نمونه بر اساس الزامات مشترک استانداردهای BS 1363, IEC 60884 و معادل‌های آن ارائه شده است:

• نشانه‌گذاری‌ها (Markings): آیا تمامی نشانه‌های الزامی موجود است؟ (نام یا علامت تجاری سازنده، مدل، ولتاژ و جریان اسمی، نوع جریان AC/DC، علامت ارت در صورت لزوم، رتبه فیوز در واحد فیوزدار، شماره استاندارد یا علامت تطابق در صورت نیاز). همچنین آیا این نشانه‌گذاری‌ها دائمی، خوانا و غیرقابل حذف هستند؟ (تست مالش انجام شده و نتیجه قبولی است؟)

• طراحی و ابعاد: آیا شکل ظاهری و ابعاد بحرانی مطابق استاندارد می‌باشد؟ (بررسی با گیج/نقشه: فاصله پین‌ها، قطر و طول پین، عمق پریز، وجود شاتر ایمنی، سازگاری دوشاخه و پریز). هرگونه انحراف اندازه‌گیری‌شده از محدوده استاندارد یادداشت شود.

• قطعات ارت و اتصال زمین: آیا ترمینال ارت وجود دارد (در محصولات کلاس I) و آیا اتصال آن به بدنه یا سوکت‌های ارت به درستی برقرار است؟ مقاومت ارت اندازه‌گیری‌شده در حد مجاز است؟ (بندهای مربوط به ارت در استاندارد رعایت شده؟)

• عایق‌بندی و حفاظت لمسی: آیا سطح حفاظت در برابر برق‌گرفتگی کافیست؟ (عدم دسترسی به بخش‌های برق‌دار با انگشت آزمون؛ روکش عایقی روی پین‌های دوشاخه در حد لازم وجود دارد؛ شاتر محافظ کودک عملکرد صحیح دارد). بررسی کنید که در مونتاژ نهایی، هیچ قطعه فلزی برق‌دار در دسترس تصادفی کاربر قرار ندارد.

• ترمینال‌ها و اتصالات: نوع ترمینال (پیچی، فشاری و غیره) و ظرفیت آن آیا مناسب محدوده سیم‌ قابل استفاده است؟ (مثلاً ۲.۵mm² برای ۱۳ آمپر). آیا تست کشش سیم از ترمینال انجام و پاس شده است؟ پیچ‌های ترمینال با گشتاور استاندارد سفت شده و آسیبی ندیده‌اند؟ سیم‌ها به طور محکم بدون آسیب به رسانای آنها مهار شده‌اند؟

• ساختار داخلی و مواد: آیا مواد عایق دارای تحمل حرارتی/الکتریکی کافی هستند؟ (تأیید از طریق استاندارد یا آزمون گلو-وایر). آیا قطعات فلزی مناسب‌اند؟ (مثلاً پین‌های دوشاخه از جنس برنج یا فسفر برنز با پوشش مناسب ضدزنگ). کیفیت ساخت: آیا هیچ ترک، لبه تیز خطرناک، یا قطعه لق در ساختار مشاهده نمی‌شود؟ پیچ‌ها دارای قفل مناسب (مثلاً واشر فنری) برای عدم شل شدن هستند؟

• عملکرد مکانیکی: آیا اجزاء متحرک (کلید، شاتر، درپوش فیوز) به نرمی و در عین حال مطمئن کار می‌کنند؟ (بدون گیر یا لقی بیش از حد). در تست‌های دوام (سیکل عملکرد)، آیا قطعه دچار شکست یا افت عملکرد نشده است؟ نیروی اتصال و جدا کردن دوشاخه از پریز در محدوده استاندارد است؟ (نه خیلی کم، نه بیش از حد).

• تست‌های الکتریکی: آیا مقاومت عایقی بین تمامی قطعات مجزا کافی است؟ (مثلاً >5 MΩ). آیا در تست دی‌الکتریک ولتاژ بالا، هیچ شکست الکتریکی رخ نداده است؟ آیا جریان نشتی زیر حد مجاز بوده است؟ نتیجه آزمون افزایش دما: دمای ترمینال‌ها و بدنه در محدوده ایمن باقی مانده است؟ (ترمینال‌ها < 45K افزایش نسبت به محیط).

• ایمنی حرارتی و اشتعال‌پذیری: آیا در آزمون گلو-وایر یا شعله، قطعه عملکرد قابل قبولی نشان داد؟ (عدم اشتعال پایدار یا آسیب گسترده). در آزمون فشار ساچمه، تغییر شکل قطعات عایقی در حد مجاز بوده است؟

• فواصل عایقی: آیا فاصله‌های هوایی و خزشی بین بخش‌های برق‌دار و همچنین نسبت به ارت، با الزامات استاندارد مطابقت دارد؟ (مثلاً فاصله بین فاز و نول و ارت >= 3 mm یا طبق استاندارد مربوطه). در طرح‌بندی داخلی هرجا فاصله کم بوده با شیار یا عایق اضافه جبران شده است؟

• انطباق با استانداردهای خاص: در صورت هدف‌گذاری یک استاندارد ملی خاص (مثلاً VDE آلمان یا SS سوئد)، آیا تمامی تفاوت‌های اضافی رعایت شده است؟ (برای مثال علامت‌گذاری‌های اضافی، تست‌های دمای پایین در استاندارد سوئد، یا نوع پیچ خاص در استاندارد VDE). چک‌لیست باید تطابق با هر استاندارد اشاره‌شده را جداگانه تأیید کند.

• مستندسازی و رهگیری: آیا هر نمونه با کد مشخص و مدارک همراه بوده و در تمام فرم‌ها ردیابی شده است؟ آیا فرم‌های تکمیل‌شده آزمون ضمیمه پرونده شده است؟ (این مورد تضمین‌کننده کامل بودن روند ارزیابی است).

چک‌لیست فوق باید به صورت بله/خیر یا قبول/رد برای هر آیتم تکمیل گردد. وجود حتی یک مورد “خیر” یا “رد” به معنی عدم انطباق کامل محصول است و باید رسیدگی شود. این چک‌لیست به عنوان پیوست گزارش نهایی نیز قابل ارائه به مشتری یا مراجع می‌باشد تا شفافیت موارد بررسی‌شده مشخص گردد.

فرم‌های نمونه‌برداری و ثبت مشخصات فنی

برای استانداردسازی فرآیند و مستندسازی صحیح، چندین فرم در طی ارزیابی مورد استفاده قرار می‌گیرد. مهم‌ترین آنها فرم‌های نمونه‌برداریو ثبت مشخصات فنی محصول هستند که در ادامه شرح داده شده‌اند:

• فرم نمونه‌برداری (فرم تحویل نمونه): این فرم به منظور مستندسازی جزئیات نمونه‌های برداشته‌شده تهیه می‌شود. بخش‌های اصلی این فرم عبارت‌اند از:

  • مشخصات نمونه: شامل نام محصول، نوع/مدل، شماره سریال یا کد تولید (در صورت وجود)، تعداد نمونه‌های برداشتی از آن مدل.

  • مشخصات سازنده/فرستنده: نام شرکت سازنده یا شخص ارائه‌دهنده نمونه، کشور و کارخانه تولیدی (در صورت وارداتی بودن).

  • محل و شرایط نمونه‌برداری: توضیح می‌دهد نمونه‌ها از کجا و چگونه گرفته شده‌اند (مثلاً “انبار محصول نهایی کارخانه X”، “خط تولید در مرحله تست پایان خط”، یا “پلمب گمرکی شماره …”). همچنین تاریخ و زمان نمونه‌برداری ذکر می‌شود.

  • مشخصات نمونه‌بردار: نام و سمت فرد مسئول نمونه‌برداری و امضای وی برای تأیید درستی فرآیند.

  • وضعیت ظاهری نمونه: توضیح مختصری از شرایط فیزیکی نمونه در زمان برداشت (سالم، آکبند، دچار آسیب بسته‌بندی و …).

  • کد شناسایی اختصاصی: کدی که توسط آزمایشگاه به این نمونه اختصاص داده می‌شود (برای رهگیری داخلی). این کد روی برچسب به خود نمونه نیز الصاق می‌شود.

  • در انتهای فرم، تأییدیه دریافت نمونه توسط آزمایشگاه (شامل تاریخ دریافت و نام تحویل‌گیرنده) نیز تکمیل می‌شود. این فرم در واقع زنجیره تحویل نمونه را مستند می‌کند و جزئیات کافی برای پیگیری منشا و وضعیت هر نمونه را ارائه می‌دهد.

• فرم ثبت مشخصات فنی/اطلاعات محصول: این فرم به کارشناس ارزیابی کمک می‌کند تا تمام اطلاعات فنی لازم برای آزمون را یکجا داشته باشد. محتویات فرم شامل:

  • شناسه نمونه: همان کد یکتای نمونه که در فرم نمونه‌برداری تعریف شد، برای ربط دادن این اطلاعات به نمونه مربوط.

  • مشخصات نامی (Ratings): ولتاژ نامی (مثلاً 250VAC)، جریان نامی (مثلاً 13A یا 16A)، توان نامی (اگر ذکر شده، مثلاً 3000W MAX)، فرکانس (مثلاً 50Hz) و هرگونه محدوده عملکرد.

  • نوع محصول: شرح می‌دهد که آیا دوشاخه (plug) است یا پریز (socket) و اگر پریز است، ثابت دیواری یا سیار؛ یا یک واحد اتصال فیوزدار. همچنین تعداد پل‌ها (2 پل بدون ارت یا 3 پل با ارت) و نوع ارت (ارت تخت، ارت شمشیری و … در استانداردهای مختلف).

  • استاندارد(های) مرجع: نام استاندارد/استانداردهایی که قرار است ملاک آزمون باشند (مثلاً BS 1363-2:2016 یا IEC 60884-1:2002 AMD1, AMD2). ذکر دقیق نسخه استاندارد مهم است.

  • ساختار الکتریکی: مثلاً وجود فیوز داخلی (و نوع آن)، وجود کلید قطع/وصل، تعداد و نوع ترمینال‌ها (پیچی، فنری)، کابل متصل (درصورت غیرقابل جداسازی بودن) با طول و سطح مقطع آن. اگر دوشاخه غیرقابل تعویض است، نوع سیم و مشخصات آن درج شود.

  • مواد و ساخت: ذکر جنس بدنه (مثلاً پلی‌کربنات)، جنس پین‌ها (برنج با آبکاری نیکل)، جنس اجزای ارت، کلاس حرارتی مواد عایقی، درجه حفاظت (IPXX) در صورت اعلام‌شده توسط سازنده.

  • ویژگی‌های خاص: هر ویژگی خاص محصول که بر آزمون اثرگذار است؛ مانند مقاوم‌بودن در برابر اشعه UV (برای فضای باز)، ضدانفجار بودن (اگر ادعا شده)، یا هر گونه تاییدیه قبلی (مانند دارای نشان CE، گواهی KEMA KEUR و غیره).

  • اقلام همراه: اگر محصول با متعلقات یا پیچ‌های نصب، قاب، دفترچه راهنما، و … عرضه می‌شود، در این بخش لیست می‌شود تا در زمان آزمون، شمول همه موارد بررسی شود.

  • در پایان این فرم، نام کارشناس تهیه‌کننده اطلاعات و تاریخ تکمیل فرم ذکر می‌گردد. این فرم به عنوان مرجع در هنگام آزمون کنار کارشناس خواهد بود تا مطمئن شود شرایط آزمون (مثلاً جریان نامی) درست اعمال می‌شود و تمامی جزئیات در گزارش منظور شوند.

• فرم نتیجه آزمون/چک‌لیست تطابق: (اختیاری) برخی آزمایشگاه‌ها از فرم‌های از پیش آماده برای ثبت نتایج هر آزمون استفاده می‌کنند. مثلاً فرم‌هایی که عنوان هر آزمون و حدود استاندارد در آن قید شده و کارشناس فقط نتیجه را پر می‌کند. یا چک‌لیست بند به بند استاندارد که وضعیت قبولی/رد در برابر هر بند در آن علامت زده می‌شود. چنین فرم‌هایی نیز اگر استفاده شوند باید به پرونده اضافه شوند اما در صورت وجود گزارش نهایی مشروح، اطلاعات آنها در گزارش ادغام می‌شود. در این دستورالعمل برای جلوگیری از دوباره‌کاری، تکمیل چک‌لیست اصلی (بخش قبل) کفایت دارد و همان موارد می‌توانند در گزارش استفاده شوند.

تمام فرم‌های فوق باید دارای شماره سند، نسخه و تاریخ باشند و در سیستم مدیریت کیفیت آزمایشگاه ثبت شده باشند. تکمیل دقیق و خوانای آنها اهمیت زیادی دارد، چرا که این اسناد جزئی از سوابق ارزیابی انطباق هستند و در مراجعات بعدی یا بازرسی‌های نهادهای اعتباردهی مورد بررسی قرار می‌گیرند. نمونه‌های خام این فرم‌ها می‌تواند در ضمیمه این روش اجرایی آورده شود تا الگوی یکسانی برای همه ارزیابان فراهم گردد.

فرمت گزارش نهایی ارزیابی انطباق

گزارش نهایی، مستند رسمی نتایج ارزیابی است و باید با فرمت استاندارد و حرفه‌ای تهیه شود. در زیر ساختار پیشنهادی گزارش نهایی که مطابق الزامات بین‌المللی آزمایشگاه‌ها (مثلاً ISO/IEC 17025) و قابل ارائه به مراجع خارجی است آورده شده است:

1. صفحه عنوان (Cover Page): شامل عنوان گزارش (مثلاً “گزارش آزمون و ارزیابی انطباق لوازم سیم‌کشی نصب ثابت”), نام کامل محصول و مدل, نام سازنده/متقاضی, شماره گزارش, تاریخ صدور گزارش, و نام/لوگوی آزمایشگاه یا شرکت ارزیابی‌کننده. همچنین می‌توان در صفحه عنوان ذکر کرد “مطابق با استانداردهای … (لیست استانداردهای مرجع)” برای شفافیت.

2. فهرست مندرجات: فهرستی از بخش‌های مختلف گزارش با شماره صفحه مربوطه، به‌ویژه اگر گزارش طولانی و پر جزئیات است. این کار یافتن اطلاعات برای خواننده را آسان می‌کند.

3. چکیده و معرفی: در ابتدای گزارش یک پاراگراف چکیده ارائه می‌شود که هدف آزمون و نتیجه کلی را بیان می‌کند (مثلاً “هدف، ارزیابی انطباق پریز مدل X با استاندارد BS 1363-2 بود. تمامی آزمون‌های لازم انجام و نتایج نشان داد که محصول با استانداردهای ذکرشده منطبق است.” یا در صورت مردودی ذکر شود که “برخی الزامات برآورده نشد”). سپس بخش معرفی، جزئیات بیشتری از محصول و محدوده ارزیابی ارائه می‌دهد:

   • شرح محصول: کاربرد آن (خانگی/صنعتی)، عکس یا شکل کوچک از آن (در صورت امکان)، گروه‌بندی آن (مثلاً “دوشاخه قابل اتصال به شبکه 250 ولت AC، 13 آمپر”).

   • استانداردها و اسناد مرجع: لیست استانداردهای اعمال‌شده و هر سند فنی مرجع (طرح‌ها، دستورالعمل‌ها) که آزمون بر اساس آنها انجام شده است.

   • هر توضیح خاص: مثلاً اگر برخی آزمون‌ها مستثنی شده یا طبق توافق انجام نشده (به ندرت، اما ذکر شود).

4. شرح روش آزمون: در این بخش مختصراً توضیح داده می‌شود که آزمون‌ها طبق روش‌های استاندارد انجام شدند. اگر استاندارد ارجاع به استانداردهای آزمون دیگر دارد (مثلاً آزمون گلو-وایر طبق IEC 60695 انجام شده)، ذکر می‌شود. همچنین تجهیزات اصلی مورد استفاده (مثلاً دستگاه آزمون دی‌الکتریک مدل …، اتاق محیطی برای رطوبت‌دهی مدل …، کالیبره تا تاریخ …) بیان می‌گردد. شرایط محیطی حین آزمون (دما و رطوبت آزمایشگاه) نیز ثبت می‌شود.

5. نتایج آزمون‌ها: این بخش، همان جدول‌ها و توضیحات نتایج است که پیشتر اشاره شد. می‌تواند شامل چند زیر بخش باشد:

   • نتایج آزمون‌های بصری و ابعادی

   • نتایج آزمون‌های الکتریکی (مقاومت عایقی، دی‌الکتریک، پیوستگی ارت)

   • نتایج آزمون‌های حرارتی (افزایش دما، گرمایش غیرعادی)

   • نتایج آزمون‌های مکانیکی (ضربه، دوام، نیروهای اتصال)

   • نتایج آزمون‌های اشتعال‌پذیری و محیطی
     ارائه نتایج می‌تواند به صورت جدول خلاصه در ابتدا و سپس شرح مشروح باشد. برای خوانایی بهتر، اغلب هر آزمون مهم در یک زیر بخش جداگانه توصیف می‌شود، به ویژه اگر توضیحات کیفی داشته باشد. مثلا زیر عنوان “آزمون مقاومت در برابر حرارت” متن توضیحی می‌آید: “قطعه تحت آزمون گلو-وایر در دمای 850°C قرار گرفت و شعله‌وری پس از 5 ثانیه خاموش شد، که مطابق بند 28 استاندارد IEC 60884-1 قابل قبول است.” سپس در جدول نتایج، فقط گذر/عدم گذر ذکر می‌شود.

6. مطابقت با استانداردها (Discussion of Compliance): در این قسمت، نتایج به الزامات استاندارد پیوند زده می‌شود. مثلاً گفته می‌شود “بر اساس نتایج بخش قبل، تمامی الزامات استاندارد BS 1363-2:2016 برآورده شده‌اند.” یا اگر جایی عدم انطباق بوده: “در آزمون افت ولتاژ ترمینال، مقدار اندازه‌گیری‌شده خارج از حد استاندارد IEC 60884-1 clause XX بود که به معنای عدم انطباق در این بند است.” این بخش برای جمع‌بندی فنی است تا خواننده متخصص بداند کدام بندها مشکل داشته‌اند (در صورت وجود).

7. نتیجه‌گیری (Conclusion): جمع‌بندی نهایی که معمولاً یک یا دو پاراگراف است: تکرار می‌کند که آیا محصول مطابق است یا نیاز به اقدامات اصلاحی دارد. در صورت مطابق بودن، ممکن است توصیه شود که گواهی فلان صادر شود. در صورت عدم انطباق، صریحاً ذکر می‌شود که صدور گواهی مشروط به رفع موارد فوق است. این بخش باید برای افراد غیرفنی هم قابل درک باشد؛ لذا از عبارات ساده استفاده می‌شود.

8. امضاها و تاییدات: در انتهای گزارش، نام و امضای تهیه‌کننده گزارش (کارشناس آزمون)، بازبین فنی، و تصویب‌کننده نهایی (مثلاً مدیر آزمایشگاه) درج می‌شود. تاریخ امضاها نیز ذکر می‌گردد. این قسمت اهمیت رسمی به سند می‌دهد.

9. پیوست‌ها (Annexes): هر اطلاعات اضافی که پشتیبان نتایج است ضمیمه می‌شود:

   • کپی فرم‌های تکمیل‌شده (فرم نمونه‌برداری، چک‌لیست، جداول خام اندازه‌گیری‌ها) اگر لازم باشد.

   • عکس‌های رنگی از نمونه‌ها (قبل و بعد آزمون‌های تخریبی؛ مثلاً عکسی از قطعه پس از آزمون گلو-وایر که نشان می‌دهد فقط لکه سیاه شده و نسوخته).

   • کالیبراسیون تجهیزات: فهرست گواهی کالیبراسیون تجهیزات کلیدی مورد استفاده (اغلب به عنوان مدرک رعایت کیفیت).

   • هرگونه مدارک دیگر: مثلاً یک کپی از صفحه مشخصات استاندارد که سازنده ارائه داده بود یا کاتالوگ محصول برای مرجع.

زبان و قالب‌بندی گزارش: برای استفاده بین‌المللی، معمولاً گزارش‌ها به زبان انگلیسی یا دوزبانه (فارسی-انگلیسی) تهیه می‌شوند. اگر گزارش به فارسی نوشته شود و مخاطب آن مراجع داخلی باشد، ممکن است خلاصه انگلیسی نیز ضمیمه گردد. در هر صورت، ارجاعات به استاندارد با شماره بند به انگلیسی ذکر می‌شود تا تطابق آن برای کارشناسان خارجی هم روشن باشد. استفاده از واحدهای SI، نمودارها و جدول‌ها با توضیح مختصر زیرشان، و شماره‌گذاری شکل‌ها و جداول، همه به خوانایی گزارش کمک می‌کند.

با تهیه گزارش نهایی بر اساس فرمت فوق، اطمینان حاصل می‌شود که نتیجه ارزیابی انطباق شفاف، قابل پیگیری و مطابق الزامات بین‌المللی است. این گزارش مبنای صدور گواهی و نیز مرجع حل اختلافات فنی احتمالی در آینده خواهد بود.

---

جمع‌بندی: روش اجرایی ارائه‌شده تمامی مراحل لازم از آغاز (بررسی مستندات و برنامه‌ریزی) تا انجام آزمون‌ها و تهیه خروجی‌های نهایی (چک‌لیست‌ها، فرم‌ها و گزارش) را در بر می‌گیرد. با اجرای دقیق این روش، لوازم سیم‌کشی نصب ثابت مورد نظر از جنبه ایمنی و عملکرد به دقت ارزیابی شده و تطابق آنها با استانداردهای معتبری چون BS 1363-2, BS 1363-4, IEC 60884-1 و … تأیید یا عدم انطباقشان مشخص می‌گردد. مستندسازی مناسب در کل فرآیند باعث می‌شود که نتایج حاصله قابل اعتماد بوده و برای ارائه به مشتریان خارجی و داخلی کاملاً قابل استناد باشد. به این ترتیب، AsiaPayesh می‌تواند اطمینان دهد که محصولات ارزیابی‌شده تحت این روش اجرایی، در صورت کسب تائیدیه، با استانداردهای ملی و بین‌المللی کاملاً همخوان هستند و استفاده ایمن از آنها تضمین شده است.​

​